森松早在10多年前就看準了生物反應器在生物制藥行業的巨大發展空間。森松通過合作引進日本和歐美的技術和人才，早在2012年就采用森松Pharmadule的模塊化廠房技術建立了適合細胞培養的生物工程實驗室，通過實際的細胞培養，對生物反應器進行系統的研發、生產測試和持續迭代改進。經過十多年的發展，森松已經建立了高質量的生物反應器的實驗測試、工藝放大設計、自控設計、生產制造、品質管理的完整體系，率先在國內實現了核心設備國產化。在生物反應的供氣、攪拌、溫控、尾氣、采樣、收獲和軟件控制等方面均形成了與世界先進技術同步的成熟設計。

2019年，森松向全球最大的CDMO企業交付了6000L規模的生物反應器。時隔2年，森松再次承接了瑞士巨頭CDMO公司多套20KL用于抗體生產的生物反應器項目。

那么，國際CDMO巨頭為什么會多次選擇森松？除了上面提到的建立生物反應器的實驗測試、自控設計、生產制造的完整體系，森松的生物反應器在工藝放大設計和品質管理兩方面下了苦功夫，形成了自己的核心競爭力。

從選材來講，森松利用自身的行業龍頭的優勢，有效控制原材料的渠道，確保原材料的品質可控。例如對板材的選擇采用質量穩定的無底傷板，有效控制板材表層的點狀凹坑，有利于保證反應器的耐腐蝕性能和清潔驗證。

從工業設計來講，利用森松Pharmadule的資源對生物反應器進行工業設計，在整體的外觀和細節設計、可操作性方面不斷提升。

從控制系統的精度和穩定性來講，自控方面，森松將生物反應器系統的功能模塊化，譬如溫度控制、pH控制、DO控制、補料關聯控制等均經過大量項目驗證，已經標準化。可以根據客戶的工藝搭建定制化的工藝配方系統。確保系統的穩定性和靈活性。同時與高校建立合作關系，研究生物反應器的PAT（Process Analytical Technologies，過程分析技術）技術，通過過程參數在線檢測，軟件分析后自動實現補料等反饋控制，為客戶的工藝優化和自動執行優化工藝提供技術支持，加速提高用戶的研發進程和降低用戶的工作量。

其實在中國對外開放格局不斷增強的大背景下，制造業市場準入也在不斷放寬。走出去，參與國際合作與競爭，讓核心設備國產化是國內制造業企業的“必修課”。面對更加廣泛和復雜的競爭環境，森松國際給出的經驗是持續深耕、不斷創新。

為了幫助客戶實現精益化的建造和生產運營，實現快速的產業化，森松率先在行內踐行數字化服務。根據國內外市場行業形勢以及國家“智能制造2025”政策，森松提出了公司智能模塊化生產制造以及數字化工廠建設，為客戶提供從方案設計、項目交付以及后期運維在內的全生命周期的數字化服務。一舉從傳統制造業向智能高端制造業轉型。

森松通過整合價值鏈，從數字化設計、數字化制造、數字化安裝、和數字化運維四個維度賦能，提供附加值更高的高端生物反應器。在數字化設計方面，森松憑借強大的數據模型庫和專業的設計軟件，將項目生命周期中所有的信息集成在數字化管理平臺上，以可視化和模塊化的方式呈現給用戶，同時確保數據在各個階段的一致性。設計中的三維模型可通過云端實時共享，無論身處何方，客戶通過互聯網就能進入三維場景中參與工廠的設計。森松的整個數字化制造可以極大提高生產效率和產品質量的穩定性。據了解，森松數字化制造的生產訂單可以由MES統一下達到各個工位，自動化制造設備實時調用所需的加工信息。

同時，森松在EPC的基礎上，擴展了兩個“O”，分別是運行（Operation）和優化(Optimization)。在運行階段，有電子批記錄、設備運維、操作培訓等。而在優化方面，有工藝分析、故障分析等。而最終這些分析的結果，將反哺設計。為工廠及核心設備的升級改造，提供理論和決策依據，從而形成閉環，真正做到數字化運維。