中國質量新聞網訊 近日，位于“中國品牌之都·拖鞋名鎮”福建泉州晉江市內坑鎮的泉州巨創鞋業有限公司（以下簡稱“巨創鞋業”），通過導入全面模具管理體系實現質量與效益雙飛躍，成為當地小微企業依托精細化管理提質增效的典型范本。這家成立于2021年1月的EVA高檔拖鞋生產企業，在晉江市市場監管局及技術機構專業團隊的輔導下，破解了長期制約發展的模具管理難題，不僅大幅提升了產品質量和生產效率，更構建起可持續發展的核心競爭力。

作為晉江市眾多小微鞋企的典型代表，巨創鞋業身處全球最完備的制鞋產業鏈中，卻曾長期受困于模具管理的粗放模式。提升行動開展前，企業800余套、總價值超1200萬元的模具一直處于“壞了再修，沒了再訂”的被動狀態，產品外觀缺陷高發、尺寸穩定性差，2025年上半年廢品率高達11.8%，年浪費EVA原料132噸，折合損失145萬元，客戶投訴率和退貨率分別達到13.7%和5.9%。與此同時，模具突發故障導致非計劃停機頻繁，年應急維修費用達198萬元，生產計劃達成率僅77%，設備綜合效率不足54%，大量隱性成本持續侵蝕企業利潤。

針對這些痛點，巨創鞋業在專家團隊指導下啟動全面模具管理提升行動，構建起覆蓋模具全生命周期的管理體系。企業首先嚴把入口關，建立包含文件資料、外觀結構、尺寸精度、試模驗證四大模塊38項指標的驗收體系，確保新模具符合生產標準；隨后制定《模具安裝操作規范》，明確安裝前檢查、操作流程及異常處理等要求，使人為操作失誤減少90%，單次安裝時間縮短一半。在此基礎上，企業推行操作工日常保養、技術員周保養、維修組定期保養的三級保養制度，從每班的殘料清理、潤滑防銹，到每周的螺栓檢查、深度清潔，再到月度的磨損修復、系統維護，形成全方位預防式保養網絡。

一系列舉措成效顯著，企業產品質量實現跨越式提升，飛邊、缺料等外觀缺陷發生率下降95%以上，關鍵尺寸過程能力指數從不足1.0提升至1.67以上，客戶投訴率和退貨率分別下降83%和89%。生產效率同步大幅提高，模具故障導致的非計劃停機時間減少85%，生產計劃達成率提升至93%，設備綜合效率提高25%。成本控制方面成果突出，廢品率降至0.5%以下，年節省原料成本超100萬元，模具應急維修費用下降32%，年節約維修費超63萬元，同時通過減少返工等環節節約人力成本約42萬元，模具使用壽命延長30%—50%。

除了看得見的效益提升，企業的管理模式與團隊素養也實現深刻變革。部門間從相互指責轉向協同合作，質量部門從“事后檢驗”轉向“過程預防”，維修部門從“救火隊員”轉變為“保健醫生”，員工技能水平與精益意識普遍提升，形成持續改進的良好氛圍。如今的巨創鞋業，模具存放環境規范有序，每套模具都建立了包含技術資料、使用記錄、保養維修檔案等信息的電子檔案，報廢管理也實現標準化、規范化。

此次提升行動不僅讓巨創鞋業擺脫發展困境，更為小微企業提質增效提供了可復制的經驗。作為“晉江經驗”在小微企業發展中的生動實踐，其通過政企協同賦能、全鏈精益管控實現高質量發展的路徑，正為當地乃至全國同類企業樹立標桿，也彰顯了精細化管理在激活小微企業內生動力、推動產業整體升級中的重要作用。（王逸欣 趙永光）