中國質量新聞網訊（劉嵩） 嵐圖在其總裝車間的品牌展示間做介紹時，稱自己是“造車新實力”。這個說法十分準確：與“新勢力”不同，嵐圖有著天然的造車優勢和實力。

（嵐圖工廠總裝車間 圖片來自嵐圖汽車）

從2018年12月籌建團隊，到開始研發、試驗試制，再到量產化準備，最終在本月開始進行新車交付，嵐圖用33個月的時間實現了從0到1的突破。單看生產制造，嵐圖首輛焊裝車于2020年11月下線，僅用了7個月零10天，就實現總裝SOP，行業內想要達到焊裝到SOP平均需要11到12個月的時間。

這就是嵐圖速度，這就是“造車新實力”。當然，羅馬并非一日建成的，對于嵐圖來說，超前的生產意識、精密的團隊協作、嚴謹的產品品控以及重點把控的安全意識缺一不可，嵐圖用大廠的生產制造理念，打造高端的電動車產品。

不滿足于傳統，嵐圖打造當下最潮流制造工廠

高效智能的沖壓車間、全自動焊裝車間、無塵化智能環保涂裝車間、全自動樹脂車間以及數字化總裝車間，嵐圖工廠以五大各具特色的車間保證著產品品質。嵐圖FREE將看得見的品質帶到消費者面前，而在“看不見”的品質上，嵐圖更加精益求精。

（恒溫無塵的高自動化率涂裝車間 圖片來自嵐圖汽車）

用戶幾乎無法直觀體驗到汽車品質是如何保障的。其實，一個先進的制造工廠就是產品品質保障的基石，也是展現品牌實力的最佳方式。對目前的汽車工廠來說，數字化柔性工廠是新潮流的代名詞，能夠在此方面有所突破的工廠，其生產制造能力及產品品質可靠性都有很強的保障。

一個高效的沖壓車間能為整車制造提供良好的開端，嵐圖工廠擁有鋼鋁混合生產功能的高速同步沖壓線，柔性化、精細化與高效率已達到世界水準。為了達到高質高效的生產水準，嵐圖沖壓車間采用的數控液壓墊技術，能夠在板材成型、拉伸過程中更好地控制零件的開裂、起皺，不僅能有效地控制不同工序的誤差，同時能夠提升生產速度。目前，其沖壓線的生產速度為7秒鐘一件，最快速度能達到4秒一件。

（沖壓車間內作業員正在檢查成品 攝影 劉嵩）

為了保證沖壓件質量，嵐圖要求作業員必須具備光檢、手觸、油石檢查技能，能在沖壓件下線后第一時間檢查及判定其品質是否符合制造要求。嵐圖的沖壓工藝要求外觀零件表面星目凸點、凹坑不良的大小低于10μm；零件毛刺管理部位保證在0.15MM以內，非管理部位保證在0.3MM以內，這樣極致的要求甚至要優于其他大廠的誤差率。

（嵐圖要求作業員必須具備光檢、手觸、油石檢查技能 攝影 劉嵩）

焊裝的優劣直接決定了白車身的質量，在嵐圖的焊裝車間，共有400余臺日本進口的機器人進行焊接工作，自動化率已經達到99%。筆者注意到，嵐圖在焊裝方面整車設計理念與法系車接近，其采用的激光熔焊、激光釬焊的焊接技術能直接保證車輛的美觀度以及車身強度，保證品質的同時提升了精致感。嵐圖目前的首款車型嵐圖FREE整車焊點多達6800個，不良率控制在0，屬業內領先。筆者了解到，嵐圖整車基本以兩層焊和三層焊為主，幾乎見不到四層焊的結構，這就需要工程師在車身結構強度設計的時候就一步到位，不需要更多的車身加強板，也就用不到四層焊的工藝了。

（嵐圖FREE整車焊點多達6800個，不良率控制在0 攝影 劉嵩）

目前，嵐圖已實現100%車身涂膠+焊點精度及質量檢測，智能制造已全面應用于監控生產。對于車身焊點的品控，嵐圖采用了最直接的檢測手段，將整車6800個焊點全部撕開。這樣的“暴力”拆解能夠以最直觀的方式展現出焊點的強度，如果強行將焊點撕裂，其位置會形成一個洞，就說明焊接合格，如果撕開是兩片皮，就是不合格。

（焊裝完成的白車身 攝影 劉嵩）

要說沖壓和焊裝車間充滿嚴謹的味道，總裝車間則是黑科技滿滿。全球知名品牌阿特拉斯力矩工具，全球首創T形柔性化車身吊具，并采用4連桿隨行可調助力臂，這些技術不僅能提高工作效率，更體現出其操作時的人性化。以T形柔性化車身吊具舉例，目前多數車企使用的車身吊具為H形，T形的好處就在于裝配時不會產生總成之間的干涉，能更精準更方便地進行總成裝配，為作業員提供便利，提升效率。

（總裝車間T形吊具能夠方便裝配 攝影 劉嵩）

（總裝車間內作業員正在進行質檢 攝影 劉嵩）

所有生產方式的應用，都是為了打造高規格產品

作為品牌的最重要載體，產品承載一個品牌的發展希望。在這樣一個用戶“看不見”的生產基地里，嵐圖用盡各種方式保障著產品的質量。

5G技術、可溯源品質等等，這些方案的應用為嵐圖的產品生產保駕護航。對于工廠來說，需要用到的線數量龐大，這些線布局在各大車間，不僅面臨著老化問題，在使用中若因線的故障出現問題，想要排除問題需要很長時間。如果將線更換成5G通訊，不僅能夠解決上述問題，還能在自動控制、安全性上有很大提升，并且目前的WIFI及4G是達不到自動控制的要求，只有5G的網速能夠滿足此需求，所以說，5G技術是數字工廠未來的一個網絡底座。

（工程師正在講解工廠內5G技術的應用 攝影 劉嵩）

對于可溯源品質問題，嵐圖汽車COO蔣燾表示：“我們有一個追溯的系統，識別關鍵的工序，這個關鍵的工序有特殊的管控方式，這些管控的方式它會產生一些數據，這些數據可以由系統進行一個記錄，會進行保存。得益于現在均是由系統保存數據，這樣的可溯源數據可以得到永久保存。”也就是說，嵐圖每一輛交付到消費者手中的車輛，從其原材料進入工廠的一刻起，一直到生產下線，每一個技術環節均能找到生產數據，若交付到用戶手中的車輛因生產出現的問題，便能通過數據快速地查出是哪個環節出現了問題，并找到產生問題的原因。

（每一個生產環節均能進行數據溯源 攝影 劉嵩）

嵐圖稱自己的工廠為“匠·行·工廠”，在參考了日產、大眾、本田等成功企業后，打造了屬于自己的一套生產模式。踐行工匠精神，提升團隊執行力，創建獨具特色的智能制造標桿工廠，實現零焦慮，嵐圖以明確的目標打造著自己的特色。

（嵐圖工廠的使命與愿景在工廠內到處可見 攝影 劉嵩）

按需生產、數字化生產，嵐圖高效利用已有資源

嵐圖出自傳統車企，但與傳統車企有很大不同。目前嵐圖工廠遵循著按需生產原則，一切產量來源于訂單，不存在庫存車輛。

（目前嵐圖以訂單量進行排產 攝影 劉嵩）

蔣燾表示，按需排產并不會造成等車時間較長的問題，嵐圖是直營模式，利用數字化工具，從生產到銷售，不存在制造系統、營銷系統等信息對稱的環節，便能縮短新車交付時間。且以目前嵐圖工廠的生產能力，高效的生產能力也能夠保證客戶訂車后在短時間內完成生產交付。

結語：還沒經過消費者檢驗的情況下，嵐圖FREE已經在全國進行了300萬公里的路試，安全性和可靠性已經得到了驗證。目前對于新能源車來說，上述兩點已經成為體現產品力的重要標簽，嵐圖從生產開始便精益求精，在每一個環節都做到萬無一失，保證產品下線后的整車質量。

嵐圖是國內第一家使用2000Mpa鋼的品牌，同時在電池碰撞的安全保護上，就工況系統及零部件做了超過400項實驗，結合其對生產工藝的把控，嵐圖對安全性和可靠性的重視程度不言而喻。經過十幾年的發展，從開始能夠正常行駛，到之后的續航充電焦慮，再到現在的安全焦慮，新能源汽車在一步步試探中穩步前行。對此，蔣燾非常看好新能源車未來的發展前景，嵐圖出現在最正確的時間，用最快的行動打造出了“無電動焦慮”“安全性可靠性高”的產品。還未入市就受到廣泛關注，這是消費者對嵐圖品牌的認可，也為嵐圖未來的發展注入信心。