縱觀汽車工業的發展史，其實是一部偉大振奮又讓人熱血沸騰的時光卷軸，其中不乏在設計師們腦洞大開下出現的一些讓我們難忘的經典品牌和作品。雖然時代在變遷，我們的審美觀也在改變，但那些獨特設計和標志，可能將永遠留在我們的記憶中，甚至在隨著時代的創新繼續“服役”。很明顯，“藍天白云”車標下的百年寶馬便屬于后者，在傳承和創新的相互交融中，寶馬緊跟時代深刻洞察市場需求，為用戶帶來更多超越期待的優質產品。
時代變化無窮，創新永無止境。早在2019年，寶馬就電動化智能化轉型提出“三步走”路徑。已經落實的第一階段是通過Project i項目開啟寶馬電動出行征程，通過不斷孵化創新技術并實現量產。如今，正在進行的第二階段是基于智能車輛平臺架構和高度靈活的生產網絡，在同一款車型上推出搭載不同驅動技術的產品。
看到這里，熟悉寶馬的朋友或許已經想了到BMW iFACTORY戰略。沒錯，這一戰略正是寶馬集團針對電動化、數字化、可持續發展特征的重要轉型，它確定了集團工廠和生產技術的未來方向，并為電動時代的生產網絡轉型提供一種全球化解決方式。BMW iFACTORY在靈活性、效率、可持續性和數字化方面設定了新標準，重新定義汽車生產的未來，進一步強化寶馬在汽車制造領域的創新力和領導力。
BMW iFACTORY戰略，以實現高質量生產為愿景
BMW iFACTORY的重要目標之一是通過更好地利用生產過程中的實時數據，對寶馬集團全球生產情況進行密切掌握，并實現快速響應。這不僅能提升產量、優化市場規劃，還能加強對供應鏈和庫存的管理等。BMW iFACTORY 主要聚焦三方面：精益、綠色、數字化。精益，即效率、精確和高度靈活性；綠色，指的是可持續性、資源的高效利用以及循環經濟模式；數字化，則代表在生產中使用數據科學、人工智能和虛擬化技術。
當然，先進的理念不會停留于“PPT”中。特別是今年6月，投資150億、位于沈陽的華晨寶馬生產基地大規模升級項目（簡稱：里達工廠）正式落成，該工廠的建成投產，是寶馬集團在全球第一座已經完工并投產的BMW iFACTORY生產戰略工廠。而在近期，寶馬集團全新動力電池項目在沈陽簽約，項目投資總額約為100億元，該中心將成為寶馬集團全球第三家動力電池中心。據寶馬集團官方披露，自2010年以來，寶馬沈陽生產基地獲得的總投資已經超過830億元人民幣，沈陽已成為寶馬集團全球最大生產基地。
在這里，不僅承載著寶馬集團綠色可持續發展的使命，更彰顯出其通過精益、數字化技術實現高質量生產的愿景。
精益——基于靈活、高效之上的高品質生產方式
作為全球汽車制造技術的標桿企業之一，寶馬集團在生產網絡方面具備三大優勢：高度靈活性、優化的流程和出色的整合能力，這也是BMW iFACTORY的精髓所在。它主要體現在：生產架構非常靈活，可實現不同驅動方式和不同車型的共線生產；同時在快速響應和適應性方面設立標準，能相對從容地應對供應瓶頸和短缺，并根據市場和用戶需求變化做出快速反應。這種靈活性帶給客戶的好處是，他們甚至能在車輛生產的6天前更改愛車的某些配置元素。
幾何光學測量系統（GOM）對整車進行完整的掃描
此外，在高新應用的加持下，寶馬集團以創新技術驅動高質量發展。在里達工廠打造的綜合測量分析中心（CMP），是寶馬全球首個集成測量分析和方案優化的技術中心，并實現了全部測量內容與測量流程的整合。在該分析中心里，高科技幾何光學測量系統（GOM）的使用，比傳統觸碰測量方式縮短50%以上用時（減少3-4小時），并提供更全面、更準確的全域檢測結果，從而保證產品的最佳品質。
數字化——以創新技術打造高質量產品的有力手段
數字化代表在生產中使用數據科學、人工智能和虛擬化技術。定制的車型產品、滿意的客戶體驗、卓越的品質和準時交付是寶馬集團數字化追求的目標。BMW iFACTORY通過提升全價值鏈和各環節的數據一致性，將數字化創新技術應用于生產，打造有效的應用場景。
BMW iFACTORY的重要目標之一是通過更好地利用生產過程中的實時數據，對寶馬集團全球生產情況進行密切掌握，并實現快速響應。這不僅能提升產量、優化市場規劃，還能加強對供應鏈和庫存的管理等。
虛擬化技術在BMW iFACTORY中扮演著重要角色。如里達工廠是寶馬集團第一家從設計之初就完全在虛擬空間進行規劃和模擬的工廠，包括廠區布局、建筑設計、生產線規劃以及設備測試，都實現了虛擬化。虛擬世界和現實世界的融合，不僅縮短了規劃時間、還實現了遠程維護和實時協作。
數據采集和數據分析可以讓維護團隊實時監測設備和機器的健康狀態。如果數據顯示異常，維護團隊能在智能應用程序上收到通知，進而可以在故障發生前對設備進行維護，從而提高機器的可用性，并減少約20%的宕機時間，確保高質量生產。
運用AI技術的自動化漆面質量檢查
此外，寶馬還在生產中廣泛應用人工智能（AI）技術，來確保每一臺下線的BMW汽車都擁有卓越品質。比如：在沈陽的動力總成工廠，將本土團隊自主研發的AI視覺檢測系統應用在汽缸蓋質量檢測中，該系統能識別部件表面的微小瑕疵，準確率高達95%以上。目前，沈陽生產基地大約實現了約100項AI技術的應用。
里達工廠通過廣泛應用人工智能、數據分析和算法，將決策從“經驗驅動”轉換為“數據驅動”。如在總裝車間，控制中心是生產運轉的大腦，所有線上設備、機器人等，都由控制中心發出指令來集中控制，一旦出現問題，可以智能識別、自動報警，觸發及時的現場處理。如用于驅動重載吊具的2000多個電機上均安裝了溫度監測傳感器，可以隨時識別電機工作中的溫度曲線，當發現異常時將預判問題并通知維護團隊，進而在故障發生前對設備進行維護。
此外，里達工廠還實現了工廠內5G全線覆蓋，借助5G技術的低延遲，高穩定性和高速信息傳輸賦能生產，提高效率，減少生產準備時間。比如，通過5G高速連接AR（增強現實技術）眼鏡實現遠程實時診斷和維護工作；實現工業攝像機和機器人之間的高速5G無線數據傳輸，使機器人可以在視覺功能的引導下自動抓取零件并準確放置到指定位置。
可以看見，寶馬在電動化、數字化、可持續發展的轉型中已取得了突破成果。不僅如此，寶馬也隨時在與中國社會發展同頻共振，一起推動電動出行，一起走向高質量和可持續發展的新歷程。同樣有理由相信，在寶馬未來的第三階段，也就2025年，具備完全重新設計的IT和軟件架構、全新一代高性能電力驅動系統和電池、以及貫穿整個車輛生命周期的全新可持續理念定能實現，更多高質量、可持續的“新世代”產品或將馬上到來！